A formação de bobinas de alumínio revestida tem quatro etapas principais: pré-tratamento, revestimento de tinta, aquecimento e recuperação de gases de escape:
1. Pré-tratamento da bobina de alumínio
A tecnologia de pré-tratamento substrato é produzida com a produção de tecnologia de revestimento. Serve a tecnologia de revestimento e estabelece as bases para a preparação de excelentes revestimentos. Todos os substratos de bobinas de alumínio pré-revestidas terão algumas graxas e lubrificantes na superfície durante o processo de produção. É claro que outras substâncias podem aderir a elas durante o processo de transporte. Se essas graxas e adeptos não forem removidos, o revestimento e o uso das bobinas de alumínio serão afetados. Faça um impacto. Além disso, a superfície do substrato limpo precisa ser submetida a tratamento químico para gerar uma película de conversão estável, melhorando assim a resistência à corrosão do substrato e a adesão ao revestimento.
Devido à velocidade de linha rápida da linha de pré-revestimento, essas condições de processo exigem que todos os pré-tratamentos devem ser eficientes para garantir que o substrato esteja limpo e que a película de conversão cubra todas as superfícies do substrato.
A seção de pré-tratamento inclui principalmente vários processos de desengordura de alcalina quente, limpeza de água quente, tratamento químico e tratamento de passivação.
(1)Desengordura de alcalina quente Como a velocidade da linha de pré-revestimento é mais rápida, o agente desengordurante usado geralmente tem uma concentração maior. Agentes típicos de desengraxagem incluem hidróxido de sódio (NaOH), carbonato de sódio (Na2Co3), copo de água (Na2SiO3), fosfato, etc. Componente. O processo de desengorduração alcalina quente é geralmente dividido em duas etapas para garantir que a superfície do substrato seja limpa, e a limpeza de spray é frequentemente usada.
(2)A limpeza da água quente é principalmente para limpar o agente de desengordura residual na superfície do substrato. A Reciclagem de Alumínio de Sucata de Xangai garante que esses resíduos possam ser dissolvidos nele para evitar que o agente desengordurante cause poluição secundária ao substrato. A forma de uso é principalmente mergulhar e pulverizar. A dureza da água utilizada não deve ser muito alta, caso contrário, os minerais na água gerarão manchas minerais na superfície do substrato.
(3) O tratamento de passivação é fazer com que o agente passivante forme uma película de conversão na superfície do substrato por meio de pulverização de pressão, imersão ou revestimento de rolo. Geralmente, a pulverização de pressão é usada, e a lama gerada durante o uso do líquido de passivação tende a bloquear os orifícios de pulverização, afetando assim o efeito de pulverização. Embora o método de revestimento de mergulho resolva esse problema, o consumo de líquido de passivação é relativamente grande. Nos dois métodos acima, o excesso de líquido de passivação precisa ser lavado com água em operação real, o que causará a recuperação e purificação de águas residuais. O revestimento de rolo é o melhor método de construção passivation. Tem revestimento uniforme, econômico e prático, e não precisa ser pulverizado. Vantagens como lavar. A placa de alumínio geralmente usa cromate/agente de tratamento do tipo óxido, que contém cromato, ácido cromômico, ácido fosfórico e flúor acelerador e moliste. O ácido fosfórico deve ser adicionado a este tipo de agente de tratamento, caso contrário, não pode ser usado para tratar pratos de alumínio para alimentos e bebidas.
2. Método de pintura
O revestimento de tinta é a parte central da linha de produção, e o equipamento principal inclui revestimentos de rolos e túneis de secagem. Geralmente, o processo de revestimento frontal ou traseiro é usado. De acordo com as diferentes direções do rolo de revestimento e do rolo de condução, ele pode ser dividido em dois processos: revestimento dianteiro e revestimento reverso.
Equipamento de revestimento O revestimento de rolo é uma espécie de equipamento que usa rolos para revestir tinta em alumínio de rolo. Os mais usados são dois rolos e três rolos. A máquina de rolo duplo é composta principalmente de tanque de tinta, rolo de recolhimento de material, rolo de revestimento e rolo de condução. Ao funcionar, a tinta pré-ajustada é bombeada para o tanque de tinta pela bomba de trabalho, e o rolo de elevação é responsável por enfiar a tinta no tanque de tinta e transferi-la para o rolo de revestimento. O rolo de revestimento reveste o revestimento da bobina de alumínio na transmissão. Acima, o rolo de transmissão é o principal responsável pela transmissão da bobina metálica. No processo de operação real, a velocidade de rotação relativa entre o rolo de captação, rolo de revestimento e rolo de transmissão tem uma certa razão.
Comparada com a máquina de dois rolos, a máquina de três rolos tem mais um rolo de controle. O rolo de controle é usado para ajustar a quantidade de tinta transferida do rolo de recolhimento para o rolo de revestimento, que tem um certo efeito no controle preciso da quantidade de tinta. Se a relação de velocidade de rotação entre os três rolos não for razoável, o material revestido terá problemas de superfície, como listras horizontais e verticais. Em circunstâncias normais, a velocidade linear da superfície dos três rolos:
velocidade do rolo de revestimento> velocidade do rolo de condução> velocidade do rolo de elevação
Controle razoável da velocidade de rotação dos três rolos e sua proporção mútua é um dos fatores-chave para revestir um filme com uma boa aparência. A máquina de três rolos é usada principalmente para produtos com altas necessidades de superfície.
(2) Processo de revestimento Geralmente, o processo de revestimento da bobina de alumínio pré-revestida pode ser dividido em três processos de revestimento, dois processos de revestimento e processos de revestimento único de acordo com o número de camadas de revestimento. De acordo com a direção de rotação do rolo de revestimento e do rolo de transmissão, ele pode ser dividido em dois processos: revestimento dianteiro e revestimento reverso. O método de revestimento no qual a direção de rotação do rolo de revestimento é o mesmo que a direção do substrato é o revestimento sequencial. O inverso é o revestimento reverso. Geralmente, o processo de revestimento liso só pode produzir uma espessura de filme úmido mais baixa, e a aparência superficial da película de revestimento produzida por este processo não é ideal, e o processo de solidificação não é usado. O processo de revestimento reverso é atualmente o processo de revestimento mais utilizado. Ajustando a razão de rotação entre os rolos e a velocidade do substrato, pode-se obter uma película de revestimento com a espessura necessária e aparência lisa. O revestimento é a parte central de toda a linha de produção. A principal atenção desta seção é várias partes de:
1. A relação relativa de velocidade de rotação entre os rolos
2. A espessura e a velocidade do substrato e o parâmetro de equilíbrio da temperatura da superfície do substrato
3. A viscosidade da tinta e o tamanho da lacuna entre os rolos
4. A relação entre a espessura do filme seco do filme de revestimento e a lacuna entre a tinta e o rolo
5. A relação entre o tempo de cura, o comprimento do túnel de secagem, a velocidade do substrato, a espessura do substrato e a temperatura da superfície.
(3) Estágio pós-tratamento A etapa pós-tratamento é utilizada para processar ainda mais as bobinas de alumínio produzidas, dando-lhe melhor proteção e efeitos decorativos. Incluem principalmente filmagens, impressão, relevo e relevo. Aqui está uma breve explicação: o filme é para pressionar o filme poliolefin peelable no topcoat. Impressão é imprimir vários padrões e padrões no rolo de metal revestido de cima. Relevo é aquecer padrões gravados na superfície do filme de pintura. Pressionar é um padrão tridimensional que é pressionado por um rolo de aço com padrões yin e yang correspondentes.
3. O método de aquecimento da linha de produção
A) O aquecimento a gás é atualmente o método mais utilizado, principalmente utilizando gás natural, gás carbônico e outros combustíveis. Esse método é principalmente econômico, e o outro ponto é que o gás de escape no processo de produção pode ser reciclado. As desvantagens são alta poluição, velocidade de aquecimento lenta e pouca segurança. A poluição se manifesta principalmente na forma de produzir muito gás de escape, que precisa ser tratado. O uso do aquecimento a gás inevitavelmente produzirá gás de escape. A taxa de aquecimento lento deve-se principalmente ao processo de pré-aquecimento do aquecimento a gás. Em termos de segurança, porque o aquecimento a gás produzirá chamas abertas, e como a maioria das linhas são solventes orgânicos, essas chamas abertas representam um perigo potencial para a segurança da linha de produção até certo ponto.
B) Como fonte de energia limpa, a energia de aquecimento elétrico mostra suas vantagens de conveniência e alta eficiência em muitos aspectos. A eletricidade tem pelo menos quatro vantagens:
(1) Se a escala de investimento for pequena, se o aquecimento do gás for utilizado, devem ser investidos os equipamentos de armazenamento de gás correspondentes, equipamentos de combustão, equipamentos de purificação e equipamentos de segurança relacionados, e o investimento único deve ser grande. O investimento em energia elétrica como fonte de energia é muito pequeno. No entanto, de acordo com a situação atual no meu país, a eletricidade pode ser temporariamente curta. Considerando o preço e a conveniência da aplicação, muitos fabricantes ainda escolhem o gás como método de aquecimento.
(2)Fácil de usar e eficiente. Devido às vantagens da energia elétrica na transmissão, a velocidade de aquecimento elétrico é muito melhorada. Alguns métodos de aquecimento que dependem da energia elétrica, pois a energia nem precisa passar pelo processo de pré-aquecimento, como o aquecimento infravermelho. Dessa forma, a eficiência de produção do alumínio laminado pode ser melhorada, a velocidade da linha pode ser aumentada, e o tempo de cura pode ser encurtado. O método tradicional de gás é difícil de atender aos requisitos de cura rápida. No entanto, o uso de infravermelho, infravermelho próximo, indutivo, fotoelétrico e outras tecnologias de aquecimento elétrico pode fazer com que o revestimento O tempo de cura é reduzido para 3-15 segundos. Esse tipo de tecnologia tem sido aplicada em linhas de produção de alta velocidade.
(3)O uso limpo e sanitário do aquecimento elétrico pode resolver o problema do gás de escape, e o gás de escape gerado pela própria linha de produção de bobinas pré-revestidas pode ser queimado, e a energia gerada pode ser utilizada para outros fins, resolvendo assim o problema de proteção ambiental da linha de produção.
(4)O método de aquecimento que utiliza o gás para atender aos requisitos de desenvolvimento sustentável consome energia não renovável. As fontes de energia elétrica utilizadas são muito amplas, e até certo ponto pertencem à energia renovável.
4. A recuperação do gás de escape
Como a maioria das tintas atualmente em uso contém uma certa quantidade de solventes orgânicos, especialistas em reciclagem de metais de resíduos dizem que o gás de escape é inevitavelmente produzido durante o processo de produção. Esses gases de escape contêm uma grande quantidade de solventes orgânicos e gás dióxido de carbono, que são prejudiciais à saúde das pessoas e ao meio ambiente. Causar um certo grau de dano. Atualmente, o método de incineração é geralmente usado para tratar o gás de escape. O método específico é: o gás de escape gerado a partir da linha de produção é introduzido no dispositivo de oxidação pré-aquecimento para purificação e tratamento térmico, de modo a gerar ar quente solvente, e o ar quente solvente gerado e gás combustível são introduzidos no incinerador para combustão, e após a combustão, o gás de escape contendo solvente orgânico é convertido em água e dióxido de carbono, e o calor gerado é reciclado através do dispositivo de troca de calor, de modo que o conteúdo de gás nocivo do gás de escape finalmente descarregado no ar é muito reduzido. Os principais componentes do dispositivo são o dispositivo de oxidação pré-aquecimento, a câmara de incineração e o leito de troca de calor. Pode haver um grande investimento na fase inicial da linha de produção, mas na perspectiva da proteção ambiental e da energia, esses investimentos valem e são necessários.
