O objetivo do tratamento superficial da bobina de liga de alumínio é solucionar ou melhorar o desempenho do material em termos de resistência à corrosão, decoração e funcionalidade. Como resolver esses problemas?
1, as características de alumínio e ligas de alumínio
1) Baixa densidade
A densidade do alumínio é de cerca de 2,7 g/cm3, que é apenas o segundo metal leve em materiais de estrutura metálica superior ao magnésio, e apenas 1/3 do ferro ou cobre.
2) Alta plasticidade
O alumínio e suas ligas têm boa ductilidade e podem ser feitos em várias formas, chapas, folhas, tubos e fios por métodos de processamento de pressão, como extrusão, laminação ou trefilação.
3) Fácil de fortalecer
A força do alumínio puro não é alta, mas é fácil de fortalecer por meio de liga e tratamento térmico, e a força da liga de alumínio de alta resistência pode ser comparada com a da liga de aço.
4) Boa condutividade elétrica
A condutividade elétrica e térmica do alumínio perde apenas para prata, ouro e cobre. Se a condutividade relativa do cobre for 100, então o alumínio é 64 e o ferro é apenas 16. Se calculado de acordo com a condutividade do mesmo metal de qualidade, o alumínio é quase o dobro do cobre.
5) Resistência à corrosão
O alumínio e o oxigênio têm uma afinidade muito alta. Sob condições naturais, óxidos protetores serão formados na superfície do alumínio, que tem uma resistência à corrosão muito melhor do que o aço.
6) Fácil de reciclar
A temperatura de fusão do alumínio é baixa, cerca de 660 graus C, os resíduos são fáceis de regenerar, a taxa de recuperação é extremamente alta e o consumo de energia para reciclagem é de apenas 3% da fundição.
7) Pode ser soldado
A liga de alumínio pode ser soldada pelo método de proteção de gás inerte. Após a soldagem, possui boas propriedades mecânicas, boa resistência à corrosão, aparência bonita e atende aos requisitos de materiais estruturais.
8) Tratamento de superfície fácil
O alumínio pode ser tratado por anodização e coloração. Após o tratamento, possui alta dureza, boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão e isolamento elétrico. Através do pré-tratamento químico, galvanoplastia, eletroforese e pulverização podem melhorar ainda mais as propriedades decorativas e protetoras do alumínio.
2, o pré-tratamento mecânico de superfície de alumínio
1) O objetivo do pré-tratamento mecânico
Proporcionar boas condições de aparência e melhorar a qualidade do acabamento superficial;
Melhorar a qualidade do produto;
Reduzir o impacto da soldagem;
produzir efeitos decorativos;
Obtenha uma superfície limpa.
2) Métodos comuns de pré-tratamento mecânico
Os métodos de pré-tratamento mecânico comumente usados incluem polimento, jateamento de areia, escovação, laminação e outros métodos. O pré-tratamento específico utilizado depende do tipo de produto, método de produção, estado superficial inicial e nível de acabamento final.
3) O princípio e função do polimento mecânico
O atrito entre a roda de polimento rotativa de alta velocidade e a peça de trabalho produz alta temperatura, que é a deformação plástica da superfície do metal, suavizando assim os pontos convexos e côncavos da superfície do metal e, ao mesmo tempo, o filme de óxido extremamente fino na superfície do metal formado instantaneamente sob a oxidação da atmosfera circundante é repetidamente moído. , tornando-se cada vez mais brilhante. A principal função é remover rebarbas, arranhões, manchas de corrosão, furos de areia, poros e outros defeitos superficiais na superfície da peça de trabalho. Ao mesmo tempo, remove ainda mais o leve desnível da superfície da peça, fazendo com que ela tenha um brilho maior, até o efeito espelhado.
4) O princípio e função do jateamento de areia
Use ar comprimido purificado para pulverizar areia seca ou outras partículas abrasivas na superfície dos produtos de alumínio para remover defeitos da superfície e apresentar uma superfície de areia fosca uniforme. Principais funções: remover rebarbas, escórias de fundição e outros defeitos e sujeiras na superfície da peça; melhorar as propriedades mecânicas da liga; conseguir um efeito de fosqueamento de superfície uniforme.
5) O princípio e função da escovação
A escovação serve para remover rebarbas, sujeiras, etc. da superfície do produto com o auxílio da rotação da roda de escovação. Para desenho de liga de alumínio, significa desenhar o produto, o objetivo principal é desempenhar um papel decorativo
6) O princípio e função da luz rolante
A laminação consiste em colocar a peça em um tambor cheio de abrasivos e soluções químicas. Com a ajuda da rotação do tambor, a peça de trabalho e o abrasivo, e a peça de trabalho e a peça de trabalho são esfregadas entre si para obter o efeito de polimento.
3, pré-tratamento químico de alumínio
1) Definição e papel do pré-tratamento químico
O processo de usar solução química ou solvente para pré-tratar a superfície de alumínio, pode efetivamente remover as manchas de óleo, poluentes e filme de óxido natural na superfície do material de alumínio original, para que o material de alumínio possa obter uma superfície limpa e uniformemente molhada.
2) Fluxo de processo comum de pré-tratamento químico
Os métodos de pré-tratamento químico comumente usados incluem desengorduramento, lavagem alcalina, remoção de cinzas, tratamento de superfície com areia fluoretada, lavagem com água e outros métodos. De acordo com o uso do alumínio a ser tratado e os requisitos de qualidade da superfície, diferentes processos de pré-tratamento químico podem ser usados
3) O princípio e função do desengorduramento
O óleo sofrerá reação de hidrólise na solução desengordurante ácida para gerar glicerol e ácidos graxos superiores correspondentes. Com a ajuda de uma pequena quantidade de agente umectante e emulsificante, o óleo é dissolvido mais facilmente e o efeito desengordurante é melhorado. Após o tratamento de desengorduramento, a gordura e o pó da superfície de alumínio podem ser removidos, para que a limpeza alcalina subsequente seja mais uniforme.
4) O princípio e função da lavagem alcalina
O material de alumínio é gravado em uma solução alcalina forte com hidróxido de sódio como componente principal para remover ainda mais a sujeira na superfície, remover completamente o filme de óxido natural na superfície do alumínio e revelar uma matriz de metal puro para anodos subsequentes. Tratamento de oxidação.
5) O princípio e função da remoção de cinzas
Após a limpeza alcalina, uma camada de compostos metálicos insolúveis no banho de limpeza alcalina e seus produtos de limpeza alcalinos são frequentemente presos à superfície do produto, e são uma camada de cinzas penduradas cinza-marrom ou cinza-preto. O objetivo da remoção de cinzas é remover essa camada de cinzas suspensas que são insolúveis em lixívia para evitar a contaminação da solução do tanque no processo de anodização subsequente.
6) O princípio e função do tratamento de superfície de areia de flúor
O tratamento de superfície com areia fluoretada é um processo de ataque ácido que usa íons de fluoreto para produzir corrosão por pites altamente uniforme e de alta densidade na superfície de materiais de alumínio. O objetivo é eliminar as marcas de extrusão na superfície do produto e gerar uma superfície plana. No entanto, devido ao grave problema de poluição ambiental no processo de tratamento da superfície da areia fluoretada, ele não é mais amplamente utilizado.
4, (Eletro) polimento químico e transformação química de alumínio
1) O papel do polimento químico ou polimento eletroquímico
O polimento químico é um método avançado de tratamento de acabamento, que pode remover pequenas marcas de molde e arranhões na superfície de produtos de alumínio e remover estrias de atrito, camadas de deformação térmica, filmes de óxido, etc. superfície tende a ser lisa. Obtém-se uma superfície próxima a uma superfície espelhada e melhora o efeito decorativo dos produtos de alumínio.
2) O princípio do lançamento químico
O polimento químico é controlar a dissolução seletiva da superfície do material de alumínio, de modo que a parte convexa microscópica da superfície do material de alumínio se dissolva preferencialmente sobre a parte côncava, de modo a atingir a finalidade de superfície lisa e brilhante. O princípio do lançamento eletroquímico é a descarga da ponta, e outros lançamentos químicos são semelhantes.
3) O papel das transformações químicas
A conversão química é usada principalmente para proteger o alumínio e suas ligas da corrosão. Pode ser usado diretamente como revestimento ou como camada inferior de polímeros orgânicos, o que não apenas resolve a adesão entre o revestimento e o alumínio, mas também melhora a resistência à corrosão dos revestimentos de polímeros orgânicos. sexo.
4) O princípio da transformação química
Na solução de tratamento químico, a superfície de alumínio metálico reage com o oxidante químico na solução para formar um filme de conversão química. As conversões químicas comuns são divididas em tratamento de oxidação química, tratamento de cromato, tratamento de fosfocromato e conversão química sem cromo.
5) Introdução às transformações químicas
O alumínio pode obter uma película protetora densa de óxido químico em água fervente. Este método é chamado de tratamento de oxidação química, mas devido à velocidade de formação do filme e desempenho, não possui produção em massa; o filme de cromato formado pelo tratamento de cromato é a resistência à corrosão atual. O melhor revestimento de conversão química de alumínio, não é apenas comumente usado para a camada inferior de pulverização, mas também pode ser usado diretamente como revestimento final de liga de alumínio, mas sua desvantagem é a grave poluição ambiental; o tratamento de fosfocromato pode satisfazer a camada inferior de pulverização e cromo trivalente Não é tóxico e atualmente é mais usado em produtos 3C; a produção industrial atual de conversão química sem cromo adota principalmente o tratamento sem cromo de complexos de flúor contendo titânio ou (e) zircônio, e o tratamento sem cromo requer tratamento químico rigoroso. Pré-tratamento, ao mesmo tempo, o filme sem cromo é incolor e transparente, e o efeito real da conversão química não pode ser determinado a olho nu, por isso é mais dependente de tecnologia confiável e controle rigoroso do processo. Em resumo, a transformação química mais comumente usada para produtos 3C é o tratamento com fosfocromato.
5, anodização de liga de alumínio
1) Definição de anodização
A anodização é uma oxidação eletrolítica, na qual a superfície da liga de alumínio é geralmente transformada em um filme de óxido, que possui funções protetoras, decorativas e outras.
2) Classificação de filmes anodizados
O filme de óxido é dividido em duas categorias: filme de óxido do tipo barreira e filme de óxido do tipo poroso. O filme de óxido do tipo barreira é um filme de óxido fino, denso e não poroso, próximo à superfície do metal. A espessura depende da tensão aplicada e geralmente não excede 0.1um. O filme de óxido poroso é composto por uma camada barreira e uma camada porosa. A espessura da camada de barreira está relacionada à tensão aplicada, e a espessura da camada porosa depende da quantidade de eletricidade que passa. O mais comumente utilizado é o filme de óxido poroso.
3) Características do filme anodizado
uma. A estrutura do filme de óxido é uma junção de favo de mel porosa. A porosidade do filme tem uma boa capacidade de adsorção. Pode ser usado como camada inferior da camada de revestimento e também pode ser tingido para melhorar o efeito decorativo do metal.
b. A dureza do filme de óxido é alta, e a dureza do filme de óxido anódico é muito alta, e sua dureza é de cerca de 196-490HV, porque a alta dureza determina que a resistência ao desgaste do filme de óxido é muito boa.
c. A resistência à corrosão do filme de óxido, o filme de óxido de alumínio é muito estável no ar e no solo, e a força de ligação com o substrato também é muito forte. Geralmente, após a oxidação, ele será tingido e selado ou pulverizado para aumentar ainda mais sua resistência à corrosão. .
d. A força de ligação do filme de óxido, a força de ligação do filme de óxido ao metal base é muito forte e é difícil separá-los mecanicamente. Mesmo que a camada do filme se dobre com o metal, o filme ainda mantém uma boa ligação com o metal base, mas a oxidação A plasticidade do filme é pequena e a fragilidade é grande. Quando a camada de filme é submetida a grande carga de impacto e deformação por flexão, rachaduras ocorrerão, portanto, esse filme de óxido não é fácil de ser usado sob ação mecânica, podendo ser usado como camada inferior da camada de tinta.
e. As propriedades isolantes do filme de óxido, a resistência do filme anodizado de alumínio é alta, a condutividade térmica também é muito baixa, a estabilidade térmica pode chegar a 1500 graus e a condutividade térmica é 0,419 W/(mK)—1,26 W/(mK). Pode ser usado como camada dielétrica de capacitores eletrolíticos ou camada isolante de produtos elétricos.
6, processo de formação de filme de óxido de liga de alumínio
1) A primeira fase de anodização
Na fase de formação da camada não porosa, o segmento ab, a tensão aumenta acentuadamente dentro do tempo de ligar e desligar (vários segundos a dezenas de segundos), atingindo a tensão crítica (o valor máximo da tensão) indica que um filme contínuo e não poroso é formado na superfície do ânodo neste momento. Piso. A resistência da camada não porosa é grande, o que dificulta o contínuo espessamento do filme. A espessura da camada não porosa é proporcional à tensão de formação e a taxa de dissolução do filme de óxido no eletrólito é inversamente proporcional. A espessura é de aproximadamente 0.01~0,1 mícrons.
2) A segunda etapa de anodização
No estágio de formação da camada porosa, a seção bc, os orifícios serão dissolvidos primeiro na parte mais fina do filme, e o eletrólito pode atingir a superfície fresca do alumínio através desses orifícios, a reação eletroquímica pode continuar, a resistência diminui e a tensão aumenta com o aumento da tensão. Após a diminuição (10~15 por cento do valor mais alto), uma camada porosa apareceu na membrana.
3) A terceira fase de anodização
A camada porosa engrossa, no segmento cd, neste momento, a tensão aumenta de forma constante e lenta. Neste momento, a camada não porosa é continuamente dissolvida em uma camada porosa e novas camadas não porosas estão crescendo, de modo que a camada porosa está constantemente engrossando. Quando um equilíbrio dinâmico com a taxa de dissolução é alcançado, a espessura do filme não aumenta mais e a reação deve parar.
7, processo de anodização de liga de alumínio
1) Processo comum de anodização
Os processos comuns de anodização de ligas de alumínio são: processo de anodização de ácido sulfúrico, processo de anodização de ácido crômico, processo de anodização de ácido oxálico e processo de anodização de ácido fosfórico. O mais comumente usado é a anodização com ácido sulfúrico.
2) Anodização de ácido sulfúrico
Atualmente, o processo de anodização amplamente utilizado em casa e no exterior é a anodização de ácido sulfúrico. Comparado com outros métodos, tem grandes vantagens em custo de produção, características do filme de óxido e desempenho. Possui baixo custo, boa transparência do filme, resistência à corrosão e resistência ao atrito. Bom sexo, fácil de colorir e assim por diante. Ele usa ácido sulfúrico diluído como eletrólito para anodizar o produto, a espessura do filme pode chegar a 5um-20um, o filme tem boa adsorção, incolor e transparente, processo simples e operação conveniente.
3) Anodização de ácido crômico
O filme obtido pela anodização com ácido crômico é relativamente fino, apenas 2-5um, o que pode manter a precisão original e a rugosidade superficial da peça; a porosidade é baixa e difícil de tingir, podendo ser utilizada sem selagem; o filme é macio e tem baixa resistência ao desgaste Mas a elasticidade é boa; a resistência à corrosão é forte e a solubilidade do cromo em alumínio é pequena, de modo que o líquido residual nos orifícios e fendas tem menos corrosão nos componentes e é adequado para peças fundidas e outras peças estruturais. Este processo é mais usado nas forças armadas. Ao mesmo tempo, a qualidade dos componentes pode ser inspecionada e o eletrólito marrom fluirá na rachadura, o que é óbvio.
4) Anodização de ácido oxálico
O ácido oxálico tem baixa solubilidade para o filme de óxido de alumínio, então a porosidade do filme de óxido é baixa e a resistência ao desgaste e o isolamento elétrico da camada do filme são melhores do que os do filme de ácido sulfúrico; mas o custo de oxidação do ácido oxálico é 3-5 vezes maior que o do ácido sulfúrico; será reagido, resultando em baixa estabilidade do eletrólito; a cor do filme de óxido de ácido oxálico é fácil de mudar com as condições do processo, resultando em uma diferença de cor no produto, portanto a aplicação deste processo é limitada. No entanto, é mais comum usar o ácido oxálico como aditivo de oxidação do ácido sulfúrico.
5) Anodização de ácido fosfórico
O filme de óxido se dissolve mais no eletrólito de ácido fosfórico do que em ácido sulfúrico, de modo que o filme de óxido é fino (apenas 3um) e o tamanho dos poros é grande. Como o filme de ácido fosfórico tem forte resistência à água, pode evitar que o adesivo envelheça devido à hidratação, de modo que a força de adesão do adesivo seja melhor, por isso é usado principalmente para o tratamento de superfície de chapas de metal impressas e o pré-tratamento de alumínio colagem da peça de trabalho.
8, anodização dura de liga de alumínio
1) Características do filme de óxido duro
Comparado com o filme de óxido comum, a anodização dura de liga de alumínio tem as seguintes características: filme de óxido mais espesso (geralmente não inferior a 25um), dureza relativamente alta (superior a 350HV), melhor resistência ao desgaste, menor porosidade e resistência à ruptura A tensão é maior, e a planicidade da superfície pode parecer um pouco pior.
2) Características do processo de anodização dura
Não há diferença essencial entre o princípio, equipamento, processo e detecção de anodização dura e oxidação comum. A anodização dura visa reduzir a solubilidade do filme de óxido. As principais características são:
uma. A temperatura do líquido do banho é baixa (geralmente cerca de 20 graus, e a dureza é inferior a 5 graus), e o filme de óxido formado pela baixa temperatura é geralmente de alta dureza.
b. A concentração do líquido do banho é baixa (a concentração de ácido sulfúrico comum é de 20 por cento e a dureza é inferior a 15 por cento), e a solubilidade do filme é pequena quando a concentração é baixa.
c. Ácido orgânico é adicionado ao líquido do tanque e ácido oxálico ou ácido tartárico é adicionado ao ácido sulfúrico.
d. Alta tensão e corrente aplicadas (corrente normal 1.5A/dm2, tensão abaixo de 18V, corrente forte 2~5A/dm2, tensão acima de 25V. Até 100V)
e. A tensão aplicada deve adotar o método de aumentar gradualmente a tensão. Devido à sua alta tensão e grande corrente, o tempo de processamento é longo e o consumo de energia é grande. Ao mesmo tempo, a anodização dura geralmente adota fonte de alimentação de pulso ou fonte de alimentação de forma de onda especial.
3) anodização dura de liga de alumínio fundido
As ligas de alumínio fundido geralmente requerem anodização dura para melhorar suas propriedades. As ligas de alumínio fundido são comumente usadas em ligas de alumínio/silício e ligas de alumínio/cobre. Peças e componentes, às vezes adicionando cobre e magnésio para melhorar as propriedades mecânicas e a resistência ao calor. As séries alumínio-cobre também são ligas de fundição comumente usadas, principalmente usadas para fundições em areia com grandes cargas dinâmicas e estáticas e formas descomplicadas. A fundição de ligas de alumínio precisa melhorar o eletrólito e a forma de onda de energia devido aos elementos não metálicos. Geralmente, o eletrólito pode ser adicionado com alguns sais metálicos ou ácidos orgânicos em ácido sulfúrico, solução de ácido sulfúrico-ácido oxálico-ácido tartárico, solução de ácido sulfúrico-óleo seco; forma de fonte de alimentação Geralmente, é alterado para superposição AC e DC, corrente assimétrica, corrente de pulso, etc., entre as quais o efeito de pulso é melhor. Antes de oxidar as peças de eletroformação, a castanha d'água deve ser guiada e as rebarbas devem ser removidas para evitar a concentração de corrente.
9, oxidação de micro-arco de liga de alumínio (MAO)
1) O princípio da tecnologia de oxidação de micro-arco:
A oxidação por microarco, também conhecida como tecnologia de cerâmica de superfície de microplasma, refere-se ao uso de descarga de arco para melhorar e ativar a reação no ânodo com base na oxidação anódica comum, de modo que alumínio, titânio, magnésio e suas ligas sejam usados como materiais. O método de formação de um filme cerâmico reforçado de alta qualidade na superfície da peça de trabalho é aplicar uma tensão à peça de trabalho com uma fonte de alimentação de oxidação de micro-arco especial, de modo que o metal na superfície da peça de trabalho interaja com a solução eletrolítica , e uma descarga de micro-arco é formada na superfície da peça de trabalho. Sob a ação de outros fatores, um filme cerâmico é formado na superfície do metal para atingir o objetivo de fortalecer a superfície da peça.
2) Características da oxidação do microarco
a. Greatly improve the surface hardness of the material (HV>1200), superando a dureza do aço de alto carbono, aço de alta liga e aço ferramenta de alta velocidade após tratamento térmico;
b. Boa resistência ao desgaste;
c. Good heat resistance and corrosion resistance (CASS salt spray test>480h), que supera fundamentalmente as deficiências dos materiais de alumínio, magnésio e liga de titânio na aplicação, portanto, essa tecnologia tem amplas perspectivas de aplicação;
d. Tem bom desempenho de isolamento e a resistência de isolamento pode chegar a 100MΩ.
e. O processo é estável e confiável, e o equipamento é simples. A reação é realizada à temperatura ambiente, o que é conveniente de operar e fácil de dominar.
f. O filme cerâmico é cultivado in situ no substrato, a combinação é firme e o filme cerâmico é denso e uniforme.
3) Aplicação de oxidação de micro-arco
A oxidação por microarco é uma nova tecnologia de tratamento de superfície de liga de alumínio. Combina as propriedades cerâmicas da alumina com as propriedades metálicas das ligas de alumínio para fazer com que a superfície das ligas de alumínio tenha melhores propriedades físicas e químicas. No entanto, devido a razões técnicas e econômicas, não é amplamente utilizado em meu país atualmente. No entanto, devido às propriedades especiais do filme de óxido, ele pode ser usado em muitos campos, incluindo motores de aviação e automóveis, indústria petroquímica, indústria têxtil e indústria eletrônica.
4) A deficiência de oxidação de micro-arco
A oxidação por microarco causará descarga de faísca e corrosão por faísca, o que tornará a superfície do produto relativamente áspera. O consumo de energia é relativamente alto, cinco vezes maior que a oxidação comum.
10, coloração eletrolítica de filme de óxido de liga de alumínio
1) processo de coloração comum de filme de óxido de liga de alumínio:
O processo de coloração comumente usado de liga de alumínio pode ser dividido em três categorias:
uma. Método de coloração geral: incluindo coloração natural e coloração eletrolítica. Coloração natural
refere-se à oxidação dos componentes aditivos (Si, Fe, Mn, etc.) na liga de alumínio durante o processo de anodização, ocorrendo a coloração do filme de óxido. O desenvolvimento de cor eletrolítica refere-se à coloração do filme de óxido causada por mudanças na composição da solução eletrolítica e nas condições de eletrólise.
b. Método de tingimento: Com base no filme de óxido primário, o filme de óxido é tingido com pigmentos inorgânicos ou corantes orgânicos.
c. Método de coloração eletrolítica: Com base no filme de óxido primário, a coloração eletrolítica é realizada com corrente contínua ou corrente alternada em uma solução contendo sais metálicos. A resistência às intempéries, resistência à luz e vida útil da coloração eletrolítica são melhores do que as do método de tingimento e seu custo é muito menor. Para o método de coloração geral, atualmente é amplamente utilizado na coloração de perfis de alumínio arquitetônicos. Os banhos de coloração eletrolítica industrializados no país e no exterior são basicamente duas categorias de soluções de sais de níquel e sais de estanho (incluindo sais mistos de estanho-níquel), e as cores são geralmente de cor bronze do claro ao escuro.
2) O princípio da coloração eletrolítica
Os microporos regulares e controláveis do filme de óxido anódico poroso depositam partículas de metal e/ou óxido muito finas no fundo dos poros por coloração eletrolítica, e cores diferentes podem ser obtidas devido ao efeito de dispersão da luz. A profundidade de cor está relacionada ao número de partículas depositadas, ou seja, relacionada ao tempo de coloração e voltagem aplicada. De um modo geral, a coloração eletrolítica é semelhante na cor champanhe, bronze claro a escuro e preto, e os tons não são exatamente os mesmos, o que está relacionado à distribuição de tamanho das partículas precipitadas. Atualmente, a coloração eletrolítica está disponível apenas em bronze, preto, amarelo dourado e vermelho jujuba.
3) Aplicação de coloração eletrolítica
O sal Sn e o sal misto Sn-Ni são os principais métodos de coloração no meu país e na Europa e nos Estados Unidos. O sal é o SnSO4, que é colorido pela redução eletrolítica do Sn2 plus nos microporos da oxidação anódica; no entanto, a baixa estabilidade do Sn2 plus é facilmente oxidada para formar uma cor sem capacidade de coloração. Sn4 plus, então a chave para a coloração do sal de estanho é a composição do líquido do banho e a estabilidade do sal de estanho é a chave para este processo, o sal de estanho não é sensível a impurezas, a uniformidade da coloração é melhor e a poluição da água não é ampla. A coloração eletrolítica de sal de Ni é relativamente comum no Japão. Ele é frequentemente usado em sistemas de cores claras (imitação de cor de aço inoxidável, cor champanhe clara). Possui velocidade de coloração rápida e boa estabilidade ao banho, mas é sensível a impurezas. Atualmente, o equipamento de remoção de impurezas está maduro, mas precisa de um grande investimento único.
11, tingimento de filme de óxido de liga de alumínio
1) Definição de tingimento de filme de óxido de liga de alumínio
O método de tingimento consiste em mergulhar a liga de alumínio logo após a oxidação em uma solução contendo corantes imediatamente após a limpeza, e os poros do filme de óxido são tingidos com várias cores devido à adsorção dos corantes. Este processo é rápido na cor, brilhante e fácil de operar, mas precisa ser selado após o tingimento.
2) Requisitos de tingimento para filme de óxido
uma. O filme de óxido obtido pelo alumínio em solução de ácido sulfúrico é incolor e poroso, sendo este o mais indicado para o tingimento. O próprio filme de óxido de ácido oxálico é amarelo e só pode ser tingido de escuro, enquanto o filme de ácido crômico tem baixa porosidade, e o próprio filme é cinza, e só pode ser tingido de escuro.
b. O filme de óxido deve ter uma certa espessura, o requisito mínimo é maior que 7um, e o filme de óxido mais fino só pode ser tingido de uma cor muito clara.
c. O filme de óxido deve ter certa porosidade e adsorção, então o filme de óxido duro e o filme de óxido de ácido crômico convencional não são adequados e manchados.
d. O filme de óxido deve ser completo e uniforme, e não deve haver defeitos como arranhões, buracos de areia e corrosão por pites.
e. O filme em si tem uma cor adequada e não há diferença na estrutura metalográfica, como diferentes tamanhos de grãos ou segregação severa, etc.
3) Mecanismo de tingimento do filme de óxido
uma. Mecanismo de tingimento de corantes orgânicos: com base na teoria de adsorção de substâncias, é dividido em adsorção física e adsorção química; adsorção física refere-se à adsorção de moléculas ou íons na forma de força eletrostática; forças químicas (ligações covalentes, ligações de hidrogênio, quelação gerada por reação Adsorção por meio de ligações, etc.) é chamada de quimissorção. Espera-se que a adsorção física seja de baixa temperatura e a alta temperatura seja fácil de dessorver; adsorção química é realizada a uma certa temperatura. Acredita-se geralmente que dois tipos de adsorção são realizados ao mesmo tempo no tingimento, principalmente adsorção química, por isso é realizado em temperatura média.
b. Mecanismo de tingimento de corante inorgânico: geralmente realizado à temperatura ambiente, a peça é primeiro imersa em uma solução salina inorgânica em uma determinada ordem e depois imersa em outra solução salina inorgânica, de modo que essas substâncias inorgânicas reagem quimicamente nos poros da membrana para gerar Compostos coloridos insolúveis em água que preenchem e vedam os poros do filme de óxido (o processo de vedação pode ser omitido em alguns casos). A gama de cores dos corantes inorgânicos é limitada, a cor não é brilhante o suficiente, mas a temperatura e a resistência à luz são muito boas.
4) Desbotamento de filme tingido não qualificado
Após o tingimento e antes da selagem, os defeitos podem ser removidos com ácido nítrico a 27% (fração de massa) ou ácido sulfúrico 5ml/l a 25 graus.
12, vedação de filme de óxido de liga de alumínio
1) Definição de vedação de filme de óxido de liga de alumínio
O processo de tratamento físico ou químico do filme de óxido após a anodização de alumínio para reduzir a porosidade e a capacidade de adsorção do filme de óxido, de modo a selar o corante nos microporos e, ao mesmo tempo, melhorar a resistência à corrosão e resistência ao desgaste do filme . Na indústria da construção em todo o mundo, a vedação do filme de óxido adota basicamente três processos: método de vapor de alta temperatura, vedação a frio e revestimento eletroforético, mas atualmente, a vedação de temperatura média tem tendência a se expandir. De acordo com o princípio de vedação, existem três categorias principais: reação de hidratação, enchimento inorgânico ou enchimento orgânico.
2) Processo de selagem a quente
uma. Selagem em água fervente: Em água pura próxima ao ponto de ebulição (temperatura acima de 95 graus, água deionizada), a alumina amorfa é convertida em alumina hidratada através da reação de hidratação da alumina. O volume é 30% maior e a expansão do volume fecha o preenchimento dos microporos do filme de óxido.
b. Vedação a vapor de alta temperatura: O princípio é o mesmo da vedação de água fervente. Vantagens: velocidade rápida, pequena dependência da qualidade da água, menos cinzas brancas e baixo risco de desbotamento. O equipamento precisa ser selado para garantir a temperatura e umidade, a temperatura geral é de 115~120 graus, a pressão é preferencialmente 0,7~1atm, e o custo é alto!
3) Processo de vedação a frio
A selagem a frio é a tecnologia de selagem mais usada e mais básica em meu país. A temperatura de operação é a temperatura ambiente de 20 a 25 por cento, e o tempo e o orifício de vedação a quente são reduzidos pela metade. Baseia-se no enchimento depositado no microporo para selar o orifício. O mais maduro O processo é um processo de selagem a frio com fluoreto de níquel como principal componente. Após a conclusão do orifício de vedação a frio, ele deve ser tratado com envelhecimento em água quente (60 ~ 80 graus de água quente deionizada, 10 ~ 15 minutos) para modificar o produto para evitar microfissuras de alta temperatura.
4) Processo de vedação de temperatura média
Em vista dos defeitos do processo de selagem a quente e selagem a frio, desenvolvemos tecnologia de selagem de sal inorgânico de temperatura média, incluindo principalmente selagem de cromato, selagem de silicato e selagem de acetato.
uma. Selagem de cromato: pode fornecer um bom efeito anticorrosivo, especialmente para liga de alumínio fundido e liga de alumínio com alto teor de cobre (PH6.32~6.64, cerca de 10min)
b. Vedação de silicato: Como as cinzas brancas ou a descoloração geralmente ocorrem após a vedação com silicato, esse processo não é usado atualmente, a menos que sejam necessárias necessidades especiais.
c. Vedação de acetato de níquel: A qualidade da vedação é relativamente boa e é mais usada na América do Norte. No meu país, exceto as pequenas partes de tingimento orgânico, outras partes basicamente não são usadas.
13, revestimento eletroforético de filme de óxido de liga de alumínio
1) Definição de revestimento eletroforético
Um método no qual as partículas de tinta carregadas na solução formam um revestimento devido à ação da eletroforese sob a ação da corrente contínua. O revestimento eletroforético (ED) de alumínio geralmente adota eletroforese anódica. A eletroforese é um processo com baixa poluição e baixo consumo de energia. Possui as características de filme de revestimento liso, boa resistência à água e produtos químicos, automação fácil de realizar e é adequado para o revestimento de peças com formas complexas, bordas e cantos ou furos.
2) Princípio do processo de revestimento eletroforético
O revestimento eletroforético é dividido em eletroforese anódica e eletroforese catódica. A resina solúvel em água do revestimento de eletroforese anódica é um carboxilato ácido de alto valor, geralmente carboxilato de amônio. Os revestimentos eletroforéticos podem ser ionizados em partículas coloidais em solução ácida ou alcalina e dispersos em água. Sob a ação da corrente contínua, as partículas coloidais de resina carregadas irão aderir a uma camada de molde de resina na superfície do metal. O principal componente do revestimento eletroforético do filme de óxido de liga de alumínio é o composto de polímero acrílico solúvel em água, que é látex translúcido. O processo de revestimento eletroforético é um processo eletroquímico, que inclui principalmente quatro processos: eletroforese, eletrodeposição, eletroosmose e eletrólise.
3) Processo de eletroforese em liga de alumínio
O processo de eletroforese típico após a oxidação do alumínio é: alimentação - desengorduramento - lavagem com água - ataque alcalino - lavagem com água (2 vezes) - remoção de cinzas - lavagem com água - anodização - lavagem com água (2 vezes) - eletrólise Coloração - lavagem - lavagem com água pura quente - lavagem com água de alta pureza - drenagem - revestimento eletroforético - lavagem com água circulante RO1 - lavagem com água circulante RO2 - drenagem - cozimento e cura - resfriamento - a próxima peça.
4) Características do revestimento eletroforético
Vantagens: alto grau de automação do processo de revestimento, alta taxa de recuperação do revestimento, alta eficiência do revestimento, espessura uniforme do filme, o que pode reduzir o desperdício desnecessário e fácil de gerenciar o líquido do tanque. Fácil de controlar e gerenciar as condições de revestimento, espessura de filme uniforme, alta penetração, interna A placa é à prova de ferrugem e não causará fenômenos indesejáveis, como vazamento de revestimento e marcas de fluxo.
Desvantagem: O investimento único do equipamento é grande, e o objeto revestido deve ser eletricamente condutor para substituir a tinta e a cor é difícil.
